近日，记者走进位于王场镇的中石化江汉盐化工湖北有限公司制桶生产线，机器轰鸣，一派繁忙有序的景象，每隔39秒到46秒就有一个塑料桶从注塑机中产出，这些满载着漂粉精、强氯精的包装桶将发往全球各地。

作为全球最大的含氯消毒剂生产基地，江汉盐化工的漂粉精年产能高达6.6万吨，强氯精年产能达3万吨。巨大的产能背后，是对包装桶源源不断的需求。制桶车间里，一台台注塑机全天候运转，每年产出8种不同型号的包装桶140余万只，而支撑这一产能的注塑机，其核心零部件电加热圈却是能耗与成本控制的关键点。

“公司现有20台注塑机，过去采用云母型不锈钢材质加热圈，热效率低、表面温度高，全年仅电加热一项就耗电160万千瓦时，电费高达96万元。”江汉盐化工生产保障12班（日化）工人周崇阳说。

绿色化是制造业高质量发展的必由之路，节能降本成为企业技改的核心方向。去年4月，江汉盐化工在深圳国际橡塑展上发现的纳米远红外加热圈，为转型突破找到了关键路径。

“这款加热圈实测可降低电耗40%到60%，升温更快且温度更均衡，节能降本效果十分显著。”江汉盐化工生产保障12班（日化）工人杨小东介绍，经过多轮技术交流与实地测试，企业启动加热圈更换改造，将传统加热圈更换为纳米远红外型号，最终实现节能53%。按此前全年耗电量计算，仅此一项，公司每年就能节省电量84.8万千瓦时，减少电费支出超50万元。

“目前8台设备已完成更换，三个多月来运行稳定，节能效果也完全达到预期。”该班组班长邓崇江表示，下一步，将逐步更换剩余12台注塑机的加热圈，同时优化平台响应机制，鼓励员工围绕生产痛点建言献策，持续为企业降本增效注入活力。

在潜江，像江汉盐化工这样主动投身技改升级的企业不在少数。不远处的潜江菲利华石英玻璃材料有限公司以智能化、绿色化作为发展核心，通过持续的自动化升级改造，实现了生产效率与生态效益的双提升。

“2025年，我们通过自动化升级改造，全年实现用水下降10%、用电下降8%的目标。”该公司生产部经理陈孝碧给出的一组数据，正是我市企业智能化、绿色化转型的生动缩影。

近年来，我市坚持以“智能化、绿色化、融合化”为发展方向，构建以先进制造业为骨干的现代化产业体系。通过聚焦“1+2+N”产业体系，以政策为引、企业为基，全力推进制造业智能化改造、数字化转型，一个个技改项目落地生根，为工业经济夯实根基、注入持续动能，谱写了“实业兴市”的生动篇章。

“2025年，我市已培育先进级智能工厂4家、两化融合3A级认证企业3家、省级工业互联网平台1家，为产业数字化转型提供了坚实载体与示范标杆。”市经信局相关负责人表示，将持续强化政策引导，加快推进智改数转和技改升级，全力赋能制造业高质量发展。